深圳鋅合金壓鑄廠分析壓鑄加工失效 = 產品報廢 / 模具損壞 / 設備故障 / 性能不合格

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一、鑄件本身報廢
1. 氣孔、縮孔、氣泡
熔煉溫度過高 / 過低
壓射速度太快或太慢
模具排氣不良
合金液含氣、除渣不凈
保壓不足、冷卻不均
2. 冷隔、流痕、充填不足
模溫太低
壓射速度慢
內澆口太小 / 位置不對
合金流動性差
產品結構太薄、復雜
3. 裂紋、開裂
脫模斜度不夠
頂出不平衡、頂針太少
模具溫度差太大
合金成分不對（鋁 / 銅 / 鎂超標）
鑄件壁厚突變
4. 變形、尺寸超差
模具磨損、變形
冷卻不均
開模太早，鑄件未凝固
頂出受力不均
原材料收縮率不穩定
5. 拉傷、粘模
模具表面粗糙、硬度不足
脫模劑噴涂不當
模溫過高
合金中鐵含量過低（易粘模）
拔模斜度不足
6. 夾渣、雜質
熔煉除渣不干凈
回爐料過多、雜質多
湯道、渣包設計不合理
二、模具失效
1. 模具開裂、崩角
模具鋼材質差（不是 H13 或未熱處理）
模溫忽冷忽熱（熱疲勞）
冷卻水路不合理
壓射壓力過大
合模力不平衡
2. 模具磨損、尺寸跑掉
無氮化 / 涂層
生產時間過長未保養
合金液沖刷嚴重
拋光維護不到位
3. 滑塊、抽芯卡死
配合間隙不當
高溫膨脹
異物進入
潤滑不足
三、設備與工藝失效
1. 壓射不穩定
壓力不足、壓力波動
速度曲線設置錯誤
液壓系統漏油、老化
2. 合模問題
調模不當
模板平行度差
鎖模力不足 / 過大
3. 溫度失控
熔爐溫度不準
模具冷卻水路堵塞
油溫過高
四、材料失效
1. 成分超標
鐵過高 → 脆、難流動
銅過高 → 熱脆、易裂
雜質（鉛、鎘、錫）→ 老化、爆裂
2. 回爐料比例太高
性能下降
氣孔、渣孔暴增
3. 熔煉不當
過熱燒損
除氣不凈
攪拌不當